Система управления качеством форда тейлора

Системы управления качеством. Система Форда Тейлора. Система Генри Форда

— повышение персональной ответственности за качество исполнителей и руководителей.

— разработка методов сбора и анализа информации о причинах возникновения брака.

— охватывает только стадию производства.

— оценивалось качество труда только одной категории работников – производственных рабочих.

— необходимость оснащения рабочих мет контрольными приборами.

— работает по схеме есть дефект – нет дефекта

СБТ (Система бездефектного труда)

г. Львов начало 1960х гг. радиотехническое предприятие.

— Строгое выполнение технологических операций

Качество труда производственной сферы. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей

Коэффициент качества труда:

— Повышает заинтересованность работников

— повышение ответственности всех работников участвующих в создании продукции

— более Дифференцируемая система оценки

Введение эффективной системы санкций за низкое качество

— Учитывались только коэффициенты снижения

г.1958 (Качество, надежность, ресурс с первых изделий)

— формирование качества изделия начиналось на стадии проектирования

-и даже в процессе эксплуатации

-высокий уровень проектирования

— высокий уровень подготовки производства.

— тщательная отработка первых опытных образцов продукции

— появление служб надежности

— активное участие организаций потребителей в совершенствовании изделий

— носила комплексный характер обеспечения качества

— сроки доводки новых изделий до заданного качества

— Испытания новых образцов

— охватывает большое количество стадии ЖЦП

— сокращение сроков доводки

— не охватывает стадию маркетинга

-высокая стоимость этой системы

НОРМ( научная организация работ по повышению моторесурса)

г.Ярославль. 1963-1964гг ярославский моторный завод

— использовании и разработка комплексного плана конструкторских и технологических работ для достижения запланированного моторесурса.

— комплексный характер системы: проектирование, планирование, подготовка к производству, производство, эксплуатация и ремонт.

— организация работ по принципу цикличности.

Моторесурс. Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному.

— все кроме маркетинга

— увеличение ресурса двигателя до капитального ремонта в 2,5 раза

— гарантийный срок на двигатели на 70%

— снижение потребности в запасных частях на 20%.

— отсутствие должной ориентации на потребителя

— узкая направленность системы.

— наличие одного критерия эффективности системы приводило к опасности его увеличения за счет других показателей важных для потребителей

КСУКП(комплексная система управления качеством продукции)

— управление качеством на базе стандартизации (в соответствии с требованием государственных, отраслевых и стандартов предприятия)

— комплексное управление качеством за счет охвата всех стадий ЖЦП, расширения функций УК, появление специализированных функций УК.

— информационное обеспечение УК (были созданы программы повышения квалификации в области качества, введение учебных дисциплин УК в ВУЗах, ГОС стандарт пропагандировал содержание стандартов.)

— появились новые организационные структуры на предприятиях — службы качества.

Качество изделий, качество труда коллектива

— соответствие качества прогрессивным требованиям стандартам

— все кроме маркетинга

— использование комплекса обобщающих показателей качества (процент продукции высшей категории качества, кол-во изделий со знаком качества, объем потерь от брака и рекламаций, сокращение сроков разработки и освоения новой продукции)

— своевременное снятие и замена морально-устаревшей продукции.

— формальное отношение к внедрению УКП.

— Отдел УКП возглавлял начальник ОТК (на многих предприятиях

— экономическая незаинтересованность в создании качественной продукции)

— ориентация на производителя продукции а не на производителя

— недостаточный учет человеческого фактора в УК

— отсутствие мотивации, мотивации к обучению.

ЕСГУКП (Единая система государственного управления качеством продукции)

1978г, г.Москва. Госстандарт, Госплан СССР.

— разработка единой гос-ой политики повышения качества и конкурентоспособности продукции.

— появление общегосударственных стандартов на УК

— система управления качеством на предприятии

Качество продукции на отдельном предприятии,

— качество продукции на уровне отрасли промышленности,

— качество на уровне государства

— соответствие качества продукции лучшим мировым достижениям.

— соответствие потребностям населения.

— все кроме маркетинга

— организация четкого взаимодействия предприятий, министерств, ведомств, Госстандарта.

— внедрение АСУТП (автоматизированная система управления технологическим процессом)

— реализуется широкий круг системы УК.(прогнозирование, планирование, организация)

+ все достоинства КСУКП

— экономное использование ресурсов

— создание учреждений по повышению квалификации в области УК.

— недостатки те же что и у КСУКП

Система Форда Тейлора.

Включает 3 основных направления научного менеджмента:

1. Нормирование труда

2. Систематический отбор и обучение персонала

3. Материальное стимулирование

Принципы научного менеджмента

2. Научный подход к подбору кадров, их обучению и тренировке.

3. Организация взаимодействия между менеджерами и рабочими

4. Рациональное распределение труда и ответственности

· Подбор персонала и расстановка на наиболее важные места.

· Должен определить точный порядок, инструменты и механизмы выполнения работы.

· Своевременный контроль действий подчиненных.

· Разработать наиболее оптимальную систему оплаты труда

· Считал рабочих ленивыми, неспособными самостоятельно понять научный принцип производства.

Система Генри Форда

Деминг

ЗАДАЧИ по квалиметрии.

Определить соответствие одной из марок углеродистой стали требованиям европейского стандарта.

Система Тейлора, ее проблемы и достоинства

На протяжении всей своей истории человек искал, как можно наилучшим образом организовать свой труд. Делалось это из желания получить максимальную отдачу от своей деятельности, затратив минимум усилий. С этой целью было разработано множество методик организации труда, в том числе и производственного, но значительное распространение получили только некоторые из них. Система Тейлора — одна из таких методик. Ее использование, с одной стороны, увеличивает продуктивность на производстве, но, с другой, она имеет и существенные минусы.

Фредерик Тейлор

Суть системы Тейлора

Основоположником стал Фредерик Тейлор, по фамилии которого и была названа сама методика. Она была в основном сконцентрирована на организации именно производственных процессов и производственного же труда, повышении эффективности работников и рационализации. Тейлор выработал несколько принципов, которые должны были выполняться при работе в его системе:

  • Все производство было поделено на отдельные операции и их составные элементы.
  • Управление — это активно влияющая на процесс составная часть.
  • Его особая функция — планирование.
  • Необходимо разрабатывать карты-инструкции для работы.
  • Подчинение людей друг другу должно проходить в соответствии со строгой иерархией.
  • Научная обоснованность норм и процессов, входящих в производство.
  • Разделение труда вводится также и в управлении.
  • Оплата труда стимулирует рост количества выработки.

Как можно видеть, теоретическая часть системы организации Тейлора выглядит достаточно перспективно. Но в процессе ее внедрения может возникнуть большое количество нюансов. Рассмотрим достоинства и недостатки системы Тейлора применительно к реальному производственному процессу.

система управления тейлора

Достоинства

Прежде всего система унифицировала не только сами производственные операции, но и выделяла определенное количество времени на каждую из них. Это значительно увеличивало продуктивность отдельного работника, выполняющего какую-либо операцию.

Повышение организованности, в том числе и на управленческих уровнях, также способствовало упорядочиванию производственного процесса. Система управления Тейлора позволяла сделать из управления такую же четко отлаженную систему, как и из любого другого вида деятельности.

Также значительно сокращался период обучения работника, так как разделение трудовых процессов было настолько сильным, что от каждого требовалось знать лишь ту часть работы, которой был занят он сам.

Читайте также  Пленка на окна машины

суть системы тейлора

Недостатки

Но разумеется, такой подход не мог не иметь недостатков. Первейший из них вытекал непосредственно из механизма дробления трудового процесса на операции: со временем человек, работающий по системе Тейлора, начинал значительно уступать в универсальности тому, кто занимался разными видами деятельности, и таким образом ценность его как работника снижалась.

Также сильная привязка к сокращению времени, необходимого на выполнение операции, ведет к повышению стрессовой нагрузки на отдельного человека, что не способствует улучшению качества его работы.

Следует вспомнить, что непосредственно во время начала внедрения система Тейлора подвергалась критике как со стороны профсоюзов, так и со стороны самих предпринимателей. Была развернута кампания по противодействию ее внедрения, так как рабочие не без веских оснований полагали, что система может поспособствовать их эксплуатации и потребовать работы на износ.

система организации тейлора

Основные мифы о системе Тейлора

Несмотря на то что сама система в чистом виде не используется на производствах в настоящее время и может скорее относиться к классическим схемам организации труда, многие все еще не до конца понимают ее. В связи с этим вокруг самого Тейлора и его детища образовалось значительное количество мифов и домыслов.

Однако в первоисточниках опровергается большинство из них. В частности, существует мнение о том, что система рассматривает работника как бездушного биоробота. Однако сам автор метода предостерегал от такого подхода, призывая не забывать о необходимости изменения психологического подхода к труду у самого рабочего. Также он заявлял о необходимости предоставлять рабочему право вносить коррективы в процесс производства, если по мнению выполняющего операцию в какой-либо элемент нужно было внести исправления.

Наличие такого количества мифов и неверных трактовок еще раз напоминает о том, что при изучении даже считающихся классикой теорий прочтение первоисточников является необходимостью, уберегающей от большого количества ошибок.

Сравнительный анализ взглядов Ф. Тейлора и Г. Форда

Будучи талантливым инженером-механиком и изобретателем, Генри Форд, названный в свое время «автомобильным королем», позаимствовал у Тейлора основные принципы рационального функционирования предприятия и практически впервые внедрил их в полном объеме на своем производстве.

Однако, опыт Г.Форда по управлению производством возрос до уровня самостоятельной системы управления, которая впитала в себя не только основы управления Тейлора, но и собственные принципы Форда.

«Тейлор разработал определенную организационную механику. С необычной технической революционностью разрешил вопрос тейлоризма так, что он вместо людей поставил чистую технику. Чернорабочих-транспортников, всякого рода неурегулированный низший труд Форд заменил машиной. Завод Форда представляет собой высший тип административного автомата. Стало быть, Форд — это самое последнее слово тейлоризма, Форд — это Тейлор, заменивший людскую организацию буквально сталью» — пишет русский теоретик научной организации труда Гастев А.К. в предисловии к русскому изданию книги А. Файоля «Общее и промышленное управление» [6].

Анализируя основные положения систем рационализации трудовых процессов Тейлора и Форда, можно увидеть ряд положений, которые они оба разделяют.

Глобальные идеи, в связи с которыми Тейлора и Форда можно назвать единомышленниками — это желание использования научных знаний во всех сферах производства, а также детальное изучение каждого производственного процесса, как совокупности последовательных действий и попытка их рационализации.

В основе системы Тейлора лежит положение о том, что для эффективной организации работы предприятия необходимо создать такую систему управления, при которой бы обеспечивался максимальный рост производительности труда при наименьших затратах. «Необходимо осуществлять такое руководство предприятием, чтобы исполнитель при наиболее благоприятном использовании всех своих сил, мог бы в совершенстве исполнить ту работу, которая соответствует наивысшей производительности, предоставляемого ему оборудования».

Цель Форда состояла в том, чтобы производить с минимальными затратами материала и человеческой силы и продавать с минимальной прибылью.

Анализируя основные цели Тейлора и Форда, можно сказать, что они имеют одну основу — минимизация издержек производства, но Тейлор достигает этого в большей степени за счет выжимания максимальной производительности с единицы производства, доведения трудового процесса до совершенства. У Форда это достигается путем введения современных технических средств, а трудовой процесс каждого рабочего он стремиться сократить до минимума. Пара несложных операций, производимых одним рабочим в течении всего рабочего дня и разбиение всего процесса на такие элементарные действия — вот, что по его мнению приведет к уменьшению всего производственного процесса в целом.

У Тейлора же наблюдаются сложные технические процессы с указанием малейших деталей, которым обучали рабочих соответствующие инструктора. Наглядно это видно на примерах, расписанных в его книге, таких как кладка кирпичей либо работа лопатой. Весь процесс рационализации в этих случаях хоть и приводил к уменьшению действий, но требовал точного соблюдения оставшихся. Тейлор ставил перед собой задачу выявить принципы, позволяющие максимально извлечь пользу от любого физического труда либо движения.

Как и Тейлор, Форд также выделял необходимость сведения ненужных элементов производственного алгоритма к минимуму. «Ныне мы следуем двум общим принципам при всех работах: заставлять рабочего, по возможности, не делать никогда больше одного шага и никогда не допускать, чтобы ему приходилось наклоняться вперед или в стороны».

В системе форда наблюдается особенность, которая не встречалась у Тейлора:

  • - неправильно начинать производство, пока не усовершенствован сам фабрикат (конструкция изделия);
  • - производство должно происходить из самого продукта.

Рассматривая взгляды Тейлора, я не встречал положений, привлекающих внимание именно к продукту производства. Он модернизировал производственный процесс, но не рассматривал особенности самого продукта, как возможную причину нерационального использования ресурсов. Но если учитывать характер работ, представленных в примерах Тейлора, можно проследить невозможность такой модернизации в силу характера самой производимой работы, например, переноска чугуна в болванках.

И Тейлор, и Форд выделяли необходимость подбора подходящего персонала и его снаряжения необходимыми средствами. На том же примере переноса чугуна было показано, что к такому труду походили только 3 из 10 рабочих. Что же касается технического оснащения, сюда можно отнести несколько видов лопат, каждая из которых подходила для определенной работы, столы для укладки кирпичей с необходимой высотой и т.д. Форд по этому поводу пишет: «Остриями в фабричном предприятии являются человек и машина, вместе выполняющие работу. Если человек не подходящий, то и машина не в состоянии выполнять работу правильно, и наоборот». Учитывая характер производства, к которому имел отношение Форд, можно привести в пример стандартизированную систему машин, состоящую более чем из 250 групп. Также сюда относится знаменитая конвейерная сборка. Это показывает, что оснащение работника подходящим оборудованием значительно облегчает трудовой процесс и повышает производительность, но и работник, в тоже время, должен в совершенстве владеть этим оборудованием. Это положение понимал и Тейлор, и Форд.

Форд не разделял взгляд Тейлора в отношении схемы управления и степени контроля, т.к. больше тяготел к практике и потому, был против чрезмерного увлечения организационными схемами и структурами.

Читайте также  Как избежать обмана в автосалоне?

Тейлор же попытался заменить систему общего руководства управления той, которая основана на повсеместном использовании специалистов узкого профиля, в итоге сформулировав функциональную структуру организации. Сюда относится более индивидуализированная система контроля работников посредством отслеживания результатов работы руководящим группой, а также система повторного контроля, Более разветвленная структура контроля, несмотря на дополнительные издержки на практике показала свою эффективность.

Для наглядности результаты сравнительного анализа занесены в следующую таблицу.

Таблица 3.1. Сравнительный анализ взглядов Ф.Тейлора и Г.Форда

Ввел систему подбора кадров, основанную на выборе более подходящих для определенного вида деятельности работников.

Главным критерием отбора кадров являлись не умения и знания работника в определенной области, а его способность работать с техникой.

Подход к обучению

Тщательное обучение рабочего определенному трудовому алгоритму.

Основа труда — пара несложных операций, производимых одним рабочим в течение всего

Способ осуществления работы

Подбор наиболее рационального алгоритма действий (в основе — физический труд).

Рационализация достигается в основном за счет введения современных технических средств, навыки рабочего уходят на второй план.

Все изменения окружающей рабочего обстановки были направлены только на повышение его производительности.

При модернизации условий труда учитывались потребности рабочих. Непременным условием работоспособности считались чистые, светлые и хорошо проветриваемые помещения, а также безопасные технические средства.

Введение функциональной организации труда. Более индивидуализированная система контроля.

Не уделял особого внимания вопросу управления. Организация труда осуществлялась малой группой лиц.

Проанализировав две системы рационализации Ф. Тейлора и Г. Форда, выделив основные положения, можно заметить общее сходство, общие принципы достижения поставленных задач. Несомненно, временной фактор вносит определенные различия, что затрудняет сам процесс анализа.

Подводя итог, можно сказать, что в обеих системах заложены схожие принципы рационализации трудовых процессов, требующие необходимой трансформации в соответствие с внешними факторами для правильной работы на практике.

Система Тейлора. Качество продукции как соответствие стандартам

Тейлор сформулировал четыре «великих основополагающих принципа управления».

  • 1. Замена устаревших методов, основанных на практическом опыте, новыми, связанными с научным исследованием каждого вида трудовой деятельности.
  • 2. Подбор рабочих и менеджеров на основе научных критериев и их профессиональное обучение.
  • 3. Сотрудничество администрации с рабочими в деле практического внедрения научной организации труда (НОТ).
  • 4. Справедливое распределение ответственности между рабочими и менеджерами.

Недостаток этой системы заключается в возможности обнаружения брака только при контроле готовой продукции. Кроме того, при этом исполнители отдельных стадий цикла PDCA независимы друг от друга, что приводило к конфликтам между конструкторами, устанавливающими требования, рабочими, призванными их исполнять, контролерами, вынужденными осуществлять проверку, и, наконец, администрацией, действующей с «оргвыводами». Предложенный Ф. Тейлором подход вел к интригам и, как мы бы сейчас сказали, к «тройному стандарту»: «думаем одно (определение требований к качеству), пишем второе (задание требований к качеству), делаем третье (выполнение требований по качеству)». «Тройной стандарт» делает «де факто» систему Тейлора неспособной реально обеспечить качество.

Противоречивость системы обусловливалась тем, что чем больший допуск задан, тем меньше доля брака. Внедрение системы Тейлора позволило повысить производительность труда, но оказало негативное влияние на качество продукции. Система доминировала в управлении производством в первой половине XX в., но постепенно становились очевидными ее недостатки. Это проявилось в 1950-е гг. в США, где получило распространение движение за бездефектное производство, однако уже в середине 1960-х гг. пришлось признать его неудачу.

Одна из причин этого в том, что вместо научного обоснования «бездефектности», например, на основе выводов математической статистики, чрезмерное внимание уделялось внешней, «парадной» стороне дела. Другая причина в стремлении строго соблюдать стандарты, которые также порой не имели научного обоснования. Вспоминается, что и в СССР на многих предприятиях имелась система бездефектного изготовления продукции, в цехах вывешивались таблицы, показывающие очень высокий процент (иногда 100%) сдачи продукции с первого предъявления, а потребитель жаловался на низкое качество изделий.

Неоднозначным было отношение к Ф. Тейлору в Советском Союзе: с одной стороны, он — враг рабочего человека, с другой — основоположник научного менеджмента. В.И. Ленин называл систему Тейлора «научной системой выжимания пота» (ЯСС. 5 изд. Т. 23. С. 18) и «системой порабощения человека машиной» (Там же. Т. 24. С. 369), но вместе с тем отмечал, «. в системе Тейлора заключается громадный прогресс науки, систематически анализирующий процесс производства и открывающий пути к громадному повышению производительности человеческого труда» (Там же. Т. 36. С. 140). Всем известна формула В.И. Ленина «Социализм есть Советская власть плюс электрификация всей страны», но ему принадлежит и такое высказывание: «Социализм плюс тейлоризм равняется коммунизму».

По крайней мере три положения системы Тейлора используются в новейших инструментах управления качеством.

  • 1. В управлении и принятии решений используй все тебе доступное. Теперь это называется benchmarking.
  • 2. Анализируй рабочие операции подробнейшим образом. Теперь это называется Process Re-design и служит основой нормирования труда и предварительным условием введения работы на конвейере.
  • 3. Освобождайся от всего, что мешает работе. В Японии это теперь называется кайдзен.

Тейлор произвел революцию в подходе к менеджменту, показав, что нужно подходить к вопросу управления с научной точки зрения, оптимизируя процессы производства, обучая сотрудников и снижая издержки. Именно с системы Тейлора начинается история менеджмента качества.

Развитие менеджмента качества Система Тейлора

Мы начнем с 1905 г., когда появилась система Ф. Тейлора (Freaeric W. Taylor, 1856—1915) [135,136]. Благодаря этой системе вошли в производственную практику понятия «верхний» и «нижний пределы качества», «поле допуска», технические средства измерения допуска в виде проходных и непроходных калибров.

По существу, Ф. Тейлор ввел цикл управления PDCA (Plan — план, Do выполнение, Check — проверка Action — действие), который впоследствии приписывался В. Шухарту и Э. Демингу (заметим, не без основания).

В соответствии с системой Ф. Тейлора этап планирования (Plan) состоял в установлении инженерами требований к качеству деталей либо при помощи границ полей допусков, либо с помошью двух типов калиб

ров — проходных и непроходных Этап выполнения (По) требований к качеству входил в обязанность рабо [его под руководством цехового мастера. Для функции проверь (Check) качества в системе Тейлора была введена, как уже было CKajaHO должность инспектора (технического контролера). Действия (Action) были прерогативой администрации и не отличались большим разнообразием — либо наказать, либо поощрить рабочего. А при большом количестве несоответствий, или, как говорят непрофессионалы, брака, — уволигь рабочего или перевести на другую работу

Суть тейлоризма заключается в представлении механизмов управления как взаимодействия деталей работающей машины.

Таким образом, система Тейлора представляет собой управление качеством отдельных деталей или единиц продукции, в основании которой применяется индивидуальный контроль качества (инспекция). Эта система по сей день остается одной из главных, хотя появилось очень много надстроек, новых методов и идей. Тейлоризм очень критикуют, особенно в Японии, но при всем этом его роль, особенно в проектировании качества, очень велика.

Читайте также  Масло тип 4 для акпп тойота

Статистические методы управления качеством

Система Тейлора дала великолепный для своего времени механизм управления качеством каждым конкретным изделием (деталью, сборочной единицей), однако производство это процессы, осуществляемые людьми. И вскоре стало ясно, что получение дефектных изделий является следствием неправильного выполнения производственных процессов, неправильной работы людей и оборудования, и управлять надо процессами.

Все более очевидным становится факт, что ошибки рабочих не един сгвенный источник несоответствий и дефектов. Во многих случаях их причины оказывались более глубокими и, как правило, носили организационный, системный характер.

Наращивание армии инспекторов стало носить форму безумия. Так, Дж. Джуран пишет, что в компании Western Electric, где он работал в 20-е годы, более 10% работников были инспекторами. Во времена промышленного бума (1929 г.) в штаге инспекционного отдела было 5200 человек, в то время как во всей компании работало около 40 тыс. человек [203]. Необходимо отметить что и взаимоотношения между рабочими и инспекторами становились похожими на отношения «полицейские и воры», что явно не приводило к улучшению качества и производительности Энергия людей уходила на внутрифирменную борьбу и интриги.

В 1924 г. в американской фирме Hell Telephone Laboratories была создана группа под руководством д-ра P.

статистического управления качеством. Это были разработки кош рольных карт, выполненные Вальтером Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные X. Доджем и X. Ромигом. Все это послужило началом статистических методов управления качеством, которые впоследствии благодаря д-ру Эдварду Демингу получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране [100 178].

Вальтер Шухарг (Waiter A. Shewhart, 1891- 1967) перенес акцент с до- пускового подхода к управлению качеством на подход, направленный на обеспечение стабильности процессов и уменьшение их вариаций. Это была революционная идея, и потребовалось полвека, чтобы она завоевала свои позиции в промышленности. Кроме того, В. Шухарт высказал идею непрерывного улучшения качества, предложив цикл непрерывного улучшения процессов за счет уменьшения вариаций и исключения при чин, нарушающих стабильность процесса [196]

В последующем Эдвард Деминг (W. Edwards Deniing. 1900—1994) развил концепцию непрерывного улучшения качества и ввел в повседневную практику менеджмента использование цикла PDCA [49]. В системе Шухарта Деминга цикл PDCA изменил свою сущность, его отдельные фазы — планирование, выполнение проверка и действия — стали рассматриваться как элементы обшей командной работы. В частности, в Японии при работе кружков качества все члены кружка постоянно осу ществляли все четыре действия при выполнении своей работы [72 73. 153] Это исключило конфликтность, заложенную в системе Ф Тейлора, где эти четыре действия выполнялись разными людьмк

Применение статистических методов позволило осуществлять управление качеством, да и вообще производством, не на основе эмоции ощущений и мнений руководителей, а на основе фактических данных, используемых для наиболее эффективного поиска, анализа и принятия решений [51].

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: