Приспособления применяемые при ремонте оборудования

Оборудование, приспособления и инструмент, применяемый при ремонте промышленного оборудования

При проведении ремонта может быть применено следующее оборудование, приспособления и инструмент:

  • · Мерительный инструмент (линейки, штангенинструмент);
  • · Сварочное оборудование (токарные станки, проточка, обработка торцов, щупы, зазоры);
  • · Угольники ( угольники торцевые, ступицы колес );
  • · Зубило, фрезы, сверло для обработки трещин, свищей, крышки, корпус, центровых отверстий вала;
  • · Метчики, плошки — для восстановления резьбовых отверстий и крепежных деталей;
  • · Печи для термообработки деталей;
  • · Шабер для заливки шеек вала;
  • · Индикатор часового типа для проверки биения вала;
  • · Молоток для исправления искривления вала (чеканка);
  • · Домкрат для правки вала;
  • · Горн и паяльная лампа для удаления старого баббита из подшипников скольжения;
  • · Тяговые средства (трактор; лебедки);
  • · Индивидуальные средства защиты работающих (монтажные каски, предохранительные пояса и т.п.).

Сборка насоса ЦНС — 38 после ремонта

Перед сборкой обращают особое внимание:

  • · на чистоту посадочных и соприкасающихся торцовых поверхностей деталей. На них не допускаются забоины, заусенцы, грязь и т.п.
  • · на годность резиновых уплотнений, манжетных уплотнений.

Собирают насос в следующей последовательности:

  • · в крышку всасывания устанавливают втулку гидрозатвора, кольцо уплотняющее и кольцо соединительное;
  • · на вал насоса устанавливают кольцо упорное до упора в торец вала;
  • · до упора в торец кольца упорного на вал устанавливают рабочее колесо первой ступени;
  • · вал е установленными на нем деталями вставляют в крышку всасывания;
  • · корпус направляющего аппарата в сборе запрессованным направляющим аппаратом и уплотняющими кольцами и устанавливают в крышку всасывания.
  • · Затем до упора в торец первого рабочего колеса устанавливают на вал второе рабочее, колесо, корпус направляющего аппарата с направляющим аппаратом и уплотняющими кольцами и т.д. до крышки нагнетания;
  • · на вал устанавливают дистанционную втулку
  • · устанавливают крышку нагнетания с направляющим аппаратом при выдачи, втулкой разгрузки;
  • · устанавливают стяжные шпильки и стягивают корпус насоса гайками и

стяжных шпилек. Гайки стяжных шпилек затягивают постепенно, обходя насос несколько раз, не затягивая сразу одну сторону, щуп 0,05 мм не должен проходить в стыки корпусов;

  • · на вал устанавливают кольца регулировочные;
  • · устанавливают диск разгрузки и закрепляют его гайкой ротора;
  • · сдвигают ротор насоса в сторону всасывания до отказа и замеряют расстояние между торцом крышки нагнетания и диском разгрузки;
  • · сдвигают ротор насоса в сторону нагнетания до отказа и замеряют расстояние между торцом крышки нагнетания и диском разгрузки;
  • · отворачивают гайку ротора и снимают диск разгрузки;
  • · снимают кольца регулировочные суммарной толщиной;
  • · устанавливают кольцо гидравлической пяты;
  • · устанавливают диск разгрузки и стягивают детали ротора на валу насоса гайкой ротора;
  • · проверяют получившийся разбег, т.е. при роторе, сдвинутом до отказа в сторону нагнетания, зазор между диском разгрузки и кольцом гидравлической пяты должен быть равным половине общего разбега;
  • · устанавливают кронштейн, поставив уплотнение с втулкой сальника, отбойным кольцом, крышкой подшипника с манжетой и прокладкой;
  • · устанавливают втулку подшипника с подшипником на вал и закрепляют их , шайбой и гайкой;
  • · ставят крышку глухую и болты;
  • · устанавливают кронштейн передний и закрепляют его к крышке всасывания
  • · устанавливают на вал втулку распорную;
  • · закладывают смазку и устанавливают крышку подшипника с манжетой прокладкой, закрепив ее к кронштейну болтами;
  • · на вал устанавливают муфту;
  • · в правильно собранном насосе ротор должен свободно вращаться и иметь разбег вдоль оси равный половине общего разбега;

В процессе сборки секционных насосов главное внимание должно быть уделено центровке ротора в осевом направлении с тем, чтобы обеспечить соосность колес с направляющими аппаратами и нормальный средний зазор между разгрузочными диском и кольцом.

Реферат: Приспособления, примняемые при ремонте оборудования

Ремонтные службы предприятий и производственных объединений восстанавливают изношенные направляющие промышленного оборудования (в том числе станков) разными способами, зависящими от оснащенности предприятия специальными станками для финишной обработки таких поверхностей. Многие предприятия, не имея специального дорогостоящего оборудования для механической обработки направляющих станин, применяют относительно недорогие специальные стационарные и переносные приспособления, позволяющие механизировать эту трудоемкую операцию и производить ее фрезерованием или шлифованием.

Стационарное приспособление устанавливают на продольно-строгальных, продольно-фрезерных и других станках, закрепляя их на соответствующем узле станка. Эти приспособления имеют различные конструкции, в основном отличающиеся тем, что в одних движение от электродвигателя шпинделю передается через ременную или зубчатую передачу, а в других шпиндель является валом электродвигателя. Первые относительно громоздки, однако обладают достаточной жесткостью, вторые более компактны, но менее жесткие в эксплуатации. На предприятиях применяют и те, и другие приспособления.

В одном из наиболее совершенных шлифовальных приспособлений (рис. 8.1) шпиндель 18 установлен на четырех радиально-упорных шарикоподшипниках 19 и вмонтирован в гильзу 17, установленную в корпусе //. Нижняя опора шпинделя прикреп­лена к корпусу и шпинделю гайками 20, на которых имеются лабиринтовые канавки. Электродвигатель 2, размещенный на крышке 10 и передающий вращение шпинделю через сменные спиральные зубчатые колеса 5 и 5, а также валики 4 и 7, смонтированные на подшипниках качения в стаканах 6 и Р, соединяется с валиком 4 кулачковой муфтой 3; валик 7 связан со шпинделем шлицевым соединением.

Приспособление закрепляют на суппорте станка тремя винтами 14. Корпус 11 соединен шарнирно с плитой 13 осью 12. Поворотом эксцентрикового валика 16 через сухарь 15 осуществляют наклон оси шпинделя на 1—3° по отношению к направлению движения обрабатываемой поверхности (для предварительного шлифования), а затем шпиндель устанавливают в исходное положение (без наклона) для окончательного шлифования. Поворотом суппорта станка (на рисунке не показан) устанавливают приспособление под различными углами в зависимости от формы и расположения обрабатываемых направляющих.

Для переустановки сменных колес и изменения частоты вра­щения шпинделя (в пределах 1000—6000 об/мин) отвинчивают гайку / шарнирного болта и поднимают крышку 10 ‘С помощью реечной передачи 25.. Абразивный чашечный круг 23 защищен выдвижным кожухом 21 и установлен на переходном фланце 22, закрепленном шайбой 24.

Тонкую подачу шпинделя на глубину резания осуществляют суппортом станка через червяк и червячное колесо, которые спе­циально устанавливают в механизме подач (на рисунке не показан). Приспособление выполняют и в другом варианте, когда тонкую подачу шпинделя производят перемещением гильзы со шпинде­лем. Для этого на выступающей части гильзы нарезают резьбу, навинчивая на нее червячное колесо. Подачу осуществляют через

Рис. 8.1. Стационарное приспособление для восстановления направляющих шлифованием или фрезерованием.

червяк, вмонтированный в кожух, который удерживает червячное колесо от осевого смещения.

Рассмотренное приспособление применяют для фрезерования или шлифования направляющих станков, в том числе и станин, с одной установки. Наклонять ось шпинделя можно на ходу станка, что обеспечивает высокую производительность.

Рис. 8.2. Схема шлифования торцом круга:

При шлифовании поверхности торцом чашечного шлифоваль­ного круга при наклоне последнего на 1—3° (рис. 8.2, а) вдоль направляющих возрастает производительность обработки. В этом случае улучшается отвод стружки, обеспечивается меньший нагрев поверхности и достигается необходимая прямолинейность. Однако при этом шероховатость поверхности немного превышает норму, а поверхность в поперечном сечении оказывается несколько вогнутой, поэтому данным производительным способом пользуются при черновой стадии обработки, т. е. при предварительном шлифовании. На обработанной поверхности образуются неперекрещивающиеся штрихи.

Читайте также  Номера омо что значат

Чистовое шлифование осуществляют, когда ось шпинделя строго перпендикулярна обрабатываемой направляющей. Однако в этих условиях ухудшается отвод стружки и повышается нагрев обрабатываемой поверхности. В связи с этим снижают глубину резания до 0,01 мм и осуществляют охлаждение подводом СОЖ или подачей сжатого воздуха. Точность установки шпинделя определяют по узору на обрабатываемой поверхности, образующемуся в результате перекрещивания штрихов (рис. 8.2, б).

Рассмотренным приспособлением обрабатывают направляющие разных типоразмеров (см. рис. 8.3, б — ж). Для их обработки пользуются сменными переходными фланцами 22 (см. рис. 8.1), а разворот головки на заданный угол в соответствии с формой направляющей осуществляют суппортом станка с закрепленным приспособлением (как видно на рисунке, в ряде случаев приходится переустанавливать или заменять шлифовальный круг). Шлифование производят с подачей стола 8—10 м/мин и скоростью резания 35-40 м/с. Черновую обработку осуществляют при глубине резания 0,03 мм, а чистовую — до 0,01 мм. На обработку шлифованием станины токарного станка с направляющей длиной 3 м при износе 0,5 мм затрачиваете 2-3 ч и обеспечиваются заданные точность и шероховатость поверхности. Направляющие с износом более 0,5 мм восстанавливают фрезерованием этим же приспособлением. Для этого вместо шлифовального круга устанавливают торцовую фрезу с резцами из твёрдых сплавов. Обработку ведут со скоростью резания 5-6 м/с, подачей стола 2-3 мм на один оборот шпинделя и глубиной резания 0,1—0,2 мм.

Приспособление для ремонта направляющих кареток суппортов:

предназначено для установки кареток токарно-винторезных станков разных типов и размеров при обработке их поперечных направляющих чистовым строганием, шлифованием или скоростным чистовым финишным фрезерованием. Двухступенчатое основание 7 приспособления (рис. 8.5) — облегченной конструкции с пазами и ребрами жесткости. В трех пазах нижней его ступени, изготовленной из серого чугуна, установлены три домкрата, состоящие из подвижных опор с винтами // и регулировочными гайками 10. В среднем пазу также подвижно установлено зажимное устрой-

189

Рис. 8.6. Приспособление для ремонта рабочих поверхностей шаботов мо­лотов:

I —- направляющие, 2, 12 — планки, 3 — опоры, 4 — салазки, 5 — коробка подач, 6 — электродвигатель, 7, 14 — винты, 8 — траверса, 9 — маховик,. 10 — фрезерная головка,

II — реечное зацепление, 13 ^- кронштейны

ство, которое состоит из болта, ввинченного в подвижную гайку, и упорного винта с подпятником и клеммой. На нижней ступени основания неподвижно закреплена верхняя ступень, представляющая собой каленую опорную площадку с тремя Т-образными пазами 5, в каждом из которых подвижно размещены гайки с винтами. При использовании приспособление устанавливают на столе станка и размещают на нем подлежащую обработке каретку, по­верхность 6 которой (для крепления фартука) базируется на верхнюю опорную площадку и закрепляется на ней винтами и гайками через отверстия 8 каретки, предназначенные для крепления фартука и совпадающие с одним или двумя пазами опорной площадки. Под поверхность 12 подводят подвижные домкраты и регулируют их гайками 10 так, чтобы обеспечить легкий подпор для исключения деформации каретки при закреплении ее зажимным устройством 14. С помощью индикатора (на рисунке не показан) выверяют поверхность 13 закрепленной каретки — она должна быть расположена параллельно движению стола в поперечном направ­лении (допускается отклонение до 0,03 мм на всей длине). Эту выверку можно осуществить по контрольной оправке, которую устанавливают в отверстие 5 каретки. После этого приспособление закрепляют на столе станка с помощью зажимного устройства и винтов с гайками.

Поперечные направляющие типа «ласточкин хвост» предпочтительно обрабатывать скоростным фрезерованием специальной угловой фрезой 15 с режущими пластинками из твердого сплава (скорость резания 4—5 м/с; подача 300 мм/мин). Сначала за один или два рабочих хода обрабатывают одновременно поверхности / и 2, затем 3 и 4 (или наоборот). Достигаемая точность обработки находится в пределах 0,01—0,03 мм, а шероховатость поверхностей Ка 1,25. Поперечные направляющие после обработки оказываются взаимно параллельными, а также параллельными оси отверстия 8 и поверхности с пазами 9.

Применение рассмотренного приспособления позволяет значительно сократить трудоемкость восстановления изношенных направляющих кареток, а также исключает необходимость изготовления и применения контрольных оправок, обычно устанавливаемых в отверстие 5 для восстановления параллельности направляющих оси винта. На установку приспособления и каретки за­трачивают 10—15 мин и примерно столько же — на обработку поверхностей.

Приспособление для ремонта рабочих поверхностей шаботов молотов.

При ремонте крупных шаботов на месте их эксплуатации применяют специальные механизированные приспособления, одно из которых показано на рис. 8.6. Фрезерная головка 10 приспо­собления перемещается по траверсе 5 электродвигателем 6 через коробку передач 5 и винт 7 с гайкой. Головку вместе с траверсой можно устанавливать под углом к вертикальной плоскости (вдоль направляющих — рельсов /) с помощью салазок 4, скользящих по сферической поверхности опор 3. Кроме того, траверса может быть повернута под углом и в горизонтальной плоскости, так как соединена с салазками 4 круглыми цапфами. Траверсу с опорами 3 перемещают по направляющим 1 вручную с помощью реечного зацепления 11. Монтаж и наладку приспособления начинают с крепления к шаботу планок 12. Для этого в шаботе выполняют резьбовые отверстия и крепят болтами планки, к которым прикрепляют кронштейны 13 с находящимися в них винтами 14, выполненными заодно с опорами. На опоры укладывают направляющие 1, поло­жение которых выверяют винтами 14 по уровню, и закрепляют планками 2. Приспособление устанавливают на направляющие и выверяют на параллельность его перемещения поверхностям, подлежащим обработке, и по уровню.

Приспособление, работающее торцовой фрезой, дает возможность обрабатывать горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности шабота; для подачи фрезы служит маховик 9. Обработку поверхностей выполняют частями (полосами), соответствующими диаметру или ширине фрезы. После завершения первого рабочего хода приспособление перемещают с помощью реечного зацепления 11 и затем обрабатывают следующую полосу поверхности. Вертикальные и наклонные поверхности обрабатывают радиальными фрезами.

Контроль точности ремонтных операций

Большое значение для повышения качества технического обслуживания и ремонта имеет контроль отклонений деталей и сборочных единиц оборудования от геометрических форм, так как от точности показателей прямолинейности, плоскостности, перпендикулярности, параллельности поверхностей, перекосов направляющих, округлости и соосности отверстий цапф, осей и других зависят как точность движения рабочих органов станка совместно с заготовкой и инструментом, так и точность формы, постоянство размеров и соответствие шероховатости поверхности обработанного изделия заданной. В результате измерения направляющих определяют действительную их форму на любых стадиях ремонта или монтажа; эта операция является неотъемлемой частью технологического процесса.

Методы и средства измерения прямолинейности, используемые при ремонте, разделяют на две основные группы:

1) предназначенные для измерения линейных величин, определяющих положения конкретных площадок поверхности направляющей относительно исходной прямой линии;

2) предназначенные для измерения угловых величин (в том числе перпендикулярности), определяющих углы наклона отдельных участков направляющей, ограниченных элементарными площадками, относительно исходной прямой линии. Практически исходной прямой может служить контрольная линейка, струна, линия визирования. Точность отремонтированного станка зависит в основном от восстановления геометрической точности базовых деталей и их взаимного расположения. Проверка точности обеспечивается гидростатическими, оптическими, механическими и другими измерительными инструментами, объединенными с различными приспособлениями, расширяющими возможности их использования.

Читайте также  Топ моек высокого давления 2018

Рис. 8.7. Универсальный мостик:

/, 2, 3 — подпятники, 4, 9 — корытообразные площадки, 5, 10 — колонки, 6 — стойка, 7 — барашки, 8 — зеркало

Механизмы, инструменты и приспособления для ремонтных работ

Для демонтажа и перемещения узлов и деталей оборудования на холодильных станциях используют различные грузоподъемные механизмы.

подвесной мостовой кран

Рис. 120. Подвесной мостовой кран:

Мостовые краны и кран-балки (рис. 120) — наиболее универсальные механизмы, совершающие как подъемные, так и транспортные операции. С их помощью тяжелые узлы, а также машины и аппараты снимаются и перемещаются на ремонтные площадки.

Для подъема и перемещения отдельных видов оборудования и деталей служат также тали, кошки и тельферы.

тали ручные

Рис. 121. Тали ручные:

а — с червячной передачей,
б — шестеренчатые

Тали (рис. 121) бывают с червячной и шестеренчатой передачей. Грузоподъемность червячных талей от 0,5 до 10 т при высоте подъема крюка до 10 м, шестеренчатых — до 20 т при высоте подъема до 12 м. Тали подвешиваются верхним крюком к специальной тележке, которая, перемещаясь на монорельсе, увеличивает зону обслуживания тали.

Кошки с ручным приводом (рис. 122) служат для подвешивания и перемещения грузов по монорельсу.

кошки с ручным приводом

Рис. 122. Кошки с ручным приводом:

а — без механизма передвижения,
б — с механизмом передвижения, соединенным с червячным подъемным механизмом

Электротали (тельферы) (рис. 123) представляют собой тали 1 с электроприводом, связанные с тележкой 2, которая снабжена ручным или электрическим механизмом передвижения. Тельферы применяют для подъема и спуска груза, а также для его перемещения вдоль монорельса.

электроталь тельфер

Рис. 123. Электроталь (тельфер):
1 — таль,
2 — тележка

Струбцины грузозахватные представляют собой скобы с зажимными винтами. Струбцины имеют отверстия для соединительного кольца или каната стропа. Опорные поверхности струбцин без специальных выступов и отгибов должны иметь рифление или ребристую наплавку.

рымы

Рис. 124. Рымы: а — стандартный, б — с переходником, в — с фланцем

Рымы (рис. 124), или рым-болты,— это грузовые винты с кольцами, ввертываемые в детали машин и предназначаемые для их подъема. Стандартные рымы ставят непосредственно на корпусах электродвигателей, редукторов и других машин. При использовании различных переходников с наружной и внутренней резьбами или с фланцем рымы применяют для подъема разнообразных по конфигурации изделий.

Детали внутри машинных и аппаратных залов и ремонтно-механических участков перевозят на специальных самоходных и несамоходных тележках. На них же доставляют баллоны с хладагентом, бочки с маслом, мешки с солью и антикоррозионными добавками.

В процессе ремонтных работ используют большое количество инструментов и приспособлений: слесарные молотки, зубила, крейцмейсели, напильники, шаберы, сверла, развертки, отвертки, гаечные ключи, плоскогубцы, воротки, ножницы, пилы. Некоторые виды основных слесарных инструментов показаны на рис. 125—127.

набор основных ударных инструментов

Рис. 125. Набор основных ударных инструментов:
а — молоток, б — зубило, в — крейцмейсель, г — канавочник, д — бородок

напильники и шаберы

Рис. 126. Напильники и шаберы: а — напильники, б — шаберы

отвертка и гаечные ключи

Рис. 127. Отвертка (а) и гаечные ключи: двухсторонний (б), торцевой (в), разводной (г)

Для определения дефектов и снятия размеров применяются различные измерительные инструменты: кронциркули, нутромеры, штангенциркули, микрометры (рис. 128—130).

Для измерения отклонений от заданного размера при проверке биений, эксцентричности, овальности, эллипсности и т. п. применяют и индикаторы часового типа (рис. 131).

Детали компрессоров, насосов, редукторов и фланцы крепят винтами, болтами, шпильками, гайками и шайбами (рис. 132—134).

кронциркуль и нутромеры

Рис. 128. Кронциркуль и нутромеры:

штангенциркуль с точностью отсчета 0,1 мм
Рис. 129. Штангенциркуль с точностью отсчета 0,1 мм
микрометр
Рис. 130. Микрометр:

нормальный индикатор часового типа

Рис. 131. Нормальный индикатор часового типа:

а — общий вид,
б — схема передаточного механизма;
1 — корпус,
2 — стопор ободка,
3 — циферблат со шкалой,
4 — ободок,
5 — указатель числа оборотов стрелки,
6 — стрелка,
7 — ушко крепления,
8 — гильза,
9 — измерительный стержень,
10 — наконечник,
11 — головка измерительного стержня,
12 — большие зубчатые колеса,
13 — малое зубчатое колесо,
14 — трубка,
15 — шкала,
16 — пружинный волосок,
17 — возвратная пружина

винты

Рис. 132. Винты:

болтовые соединения

Рис. 133. Болтовые соединения:

сборка соединения на шпильке
Рис. 134. Сборка соединения на шпильке:

1 — базовая деталь,
2 — сопрягаемая деталь,
3 — шпилька,
4 — шайба,
5 — гайка

Приспособления применяемые при ремонте оборудования

Ремонтное оборудование и инструменты

Для текущего рембнта двигателя, выполняемого в ремонтно-механических мастерских, необходимо иметь соответствующее оборудование, инструменты и приспособления.

В номенклатуру инструментов и приспособлений, необходимых для ремонта двигателей, входят: стетоскопы — для прослушивания работы двигателей; индикаторы-для измерения износов цилиндров двигателя, коленчатого вала и других деталей; наборы щупов -для измерения зазоров в соединениях деталей; приспособление для закрепления поршней в патроне токарного станка при проточке канавок поршневых колец; развертки — для ремонта отверстий в бобышках поршней и втулок верхней головки шатуна; тиски — для монтажа деталей поршневой группы; приборы и приспособления для заливки подшипников баббитом; тигель и горн — для плавки баббита и др.

В процессе обслуживания и ремонта двигателя возникает необходимость в контрольных замерах износа отдельных детален и проверке зазоров в различных соединениях и сопряженных частях. Эти работы выполняют специальными мерительными инструментами и контрольно-измерительными приборами.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рассмотрим наиболее часто применяемые при ремонте двигателей контрольно-измери-тельные инструменты и приборы, а также способы производства ими замеров.

Масштабная линейка служит для измерения длины детали, когда не требуется большой точности. Точность измерения масштабной линейкой ±0,5 мм.

Циркули используют главным образом для разметки деталей.

Кронциркули служат для измерения наружных размеров детали и бывают шарнирные и пружинные. Величины, взятые кронциркулем, измеряют масштабной линейкой (рис. 1, а).

Нутромер применяют для определения внутренних размеров деталей. Величины, замеренные нутромером, отсчитывают по масштабной линейке. Нутромеры, так же как и кронциркули, бывают пружинные и шарнирные. Точность измерения кронциркулем и нутромером ±0,5 мм.

Штангенциркуль служит для измерения наружных и внутренних размеров деталей. Он состоит из масштабной линейки, к которой неподвижно прикреплены ножки, и подвижной рамки с ножками. Штангенциркули изготовляют для измерений с точностью: 1; 0,5; 0,1; 0,05 и 0,02 мм. Штангенциркули с точностью измерения 1 и 0,5 мм нониуса не имеют, а с точностью 0,1 мм и выше снабжены рамкой 8 с нониусом, предназначенным для отсчета долей миллиметра. Способы измерений штангенциркулем диаметра, внутреннего размера и глубины деталей показаны на рис. 2.

Микрометрические нутромеры (рис. 3) служат для измерения внутренних размеров деталей в пределах 12-150 мм. Их изготовляют различных размеров для измерения с точностью до 0,01 мм. Микрометрический нутромер состоит из головки и удлинителя. Головка имеет измерительные наконечники 1 и 8, винт 5 и барабан 6 с делениями, которые дают возможность отсчитывать показания с точностью до 0,01 мм. Стопор 4 предназначен для законтривания винта с целью фиксации измеренной величины.

На рис. 3, в показан способ измерения нутромером внутреннего диаметра детали. Для точного определения измеряемой величины нутромер необходимо располагать строго по сечениям А-А, Б-Б и перпендикулярно к образующей цилиндрической стенки детали.

Читайте также  Правила поведения в полиции

Микрометр (рис. 4) предназначен для измерения наружных размеров деталей с точностью до 0,01 мм и представляет собой скобу, на одном конце которой укреплен мерительный штифт — пятка, а на другом — микрометрический винт со шпинделем. Микрометром замеряют шейки коленчатых валов двигателей. Измерения диаметров с помощью микрометра производят в трех перпендикулярных по отношению к оси шейки плоскостях (в середине и по концам шейки), под углом 90°. По полученным данным определяют степень овальности (при износе) шеек.

Индикатор (рис. 5) применяют для измерения незначительных отклонений в размерах изделий, точность изготовления которых не превышает 0,01 мм. Для измерения диаметров цилиндров, а также для определения овальности и (конусности служит специальный индикатор.

Чтобы определить степень износа гильзы цилиндра или цилиндра двигателя, необходимо измерить диаметры в верхней части, средней (сечение II-II) и нижней (сечение III — III ) вдоль коленчатого вала перпендикулярно его оси. Записывая показания по шкале индикатора, находят величину износа зеркала цилиндра пли гильзы. Для обеспечения точности замера необходимо индикатор устанавливать так, как показано на рис. 158, не допуская его перекоса по отношению к вертикальной стенке (зеркалу) цилиндра или гильзы.

Щупы представляют собой набор стальных калиброванных пластинок различной толщины. На каждой пластинке указана ее толщина в десятых долях миллиметра. Щупы широко применяют в ремонтной практике для измерения зазоров между деталями. Большие зазоры измеряют несколькими вместе взятыми пластинками.

Резьбомеры служат для проверки и определения шага резьбы болтов, гаек и других резьбовых изделий. Резьбомеры подобно щупам представляют собой набор стальных пластинок (резьбовых шаблонов), на каждой из которых имеется гребенка с профилем зуба, соответствующим профилю дюймовой или метрической резьбы. Число ниток на один дюйм или шаг резьбы указано на каждой пластинке. На корпусе дюймового резьбомера выбита цифра 55°, а на корпусе метрического — цифра 60°.

Тахометр предназначен для определения числа оборотов коленчатого вала двигателя и других вращающихся частей. В отличие от счетчика оборотов тахометр показывает число оборотов в минуту сразу же по соприкосновении его с вращающейся деталью.

Изображенный на рис. 6 тахометр устроен на принципе действия центробежных сил и предназначен для измерения чисел оборотов от 25 до 30 000 в минуту в шести интервалах: 25-100; 75-300; 250-1000; 650-3000; 2500-10 000; 7500-30 000. Шкала интервалов нанесена на корпус тахометра. Установку тахометра на тот или другой интервал оборотов производят штифтом, а показания определяют по отклонению стрелки на шкале. На валик можно устанавливать любой из наконечников в зависимости от конструкции детали, у которой измеряют числа оборотов, и от удобства измерения.

Стетоскоп служит для прослушивания работающих двигателей. В ремонтных мастерских можно изготовить стетоскоп простой конструкции, состоящий из длинного стального стержня и деревянного или фибрового наушника. Такой стетоскоп позволяет довольно точно определить характер и место ненормальных шумов в двигателе.

Технологическое оборудование и инструмент

СТОА оснащаются металлорежущим, кузнечным, прессовым, крановым и энергетическим оборудованием, а также технологическим оборудованием специального назначения.

К металлорежущему оборудованию относятся токарно-винторезные, фрезерные и сверлильные станки.

К кузнечно-прессовому оборудованию относятся прессы, штамповочные машины, ножницы.

К крановому оборудованию относятся грузоподъемные машины с ручным и машинным приводом.

Назначение энергетического оборудования — производство, преобразование, распределение, передача и потребление электрической и тепловой энергии.

Оборудование всех видов обеспечивается системой планово-предупредительного ремонта, построенной таким образом, чтобы обеспечить максимально возможный срок его эксплуатации и минимальные затраты ресурсов на поддержание его работоспособности.

Съемники

На рис. 3.2.1 показан набор съемников, с помощью которых при разборочных работах снимаются различные детали и агрегаты. Комплектация набора позволяет собирать двух- и трехзахватные съемники.

Набор съемников

Рис. 3.2.1. Набор съемников

Специальный инструмент для ремонта двигателя

Для проведения ремонтных работ двигателя используются комплекты инструментов и различные приспособления.

При замене поршневых колец используют специальные клещи (рис. 3.2.2).

Клещи для поршневых колец

Рис. 3.2.2. Клещи для поршневых колец

Поршневые кольца подбираются по зазору в замке поршневого кольца (рис. 3.2.3, а) и боковому зазору между кольцом и его канавкой в поршне (рис. 3.2.3, б).

После подбора кольца устанавливаются в канавки поршня с помощью специального приспособления (см. рис. 3.2.2), а поршень с кольцами — в цилиндр с помощью специальной оправки или ленточного устройства (рис. 3.2.4).

Проверка зазора в замке поршневого кольца (а) и бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне (б)

Рис. 3.2.3. Проверка зазора в замке поршневого кольца (а) и бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне (б): 1 — поршневое кольцо; 2 — шуп; 3 — блок цилиндров двигателя; 4 — поршень

Оправки поршневых колец

Рис. 3.2.4. Оправки поршневых колец

Поршневые кольца устанавливаются на поршень таким образом, чтобы замки соседних поршневых колец не находились на одной линии, а располагались под углом 90—180°.

При установке трех поршневых колец выдерживают одинаковые углы между их замками (120°).

Перед установкой поршневых колец надо тщательно прочистить его канавки от нагара с использованием специального приспособления (рис. 3.2.5).

Перед установкой съемных гильз в блок цилиндров надо тщательно очистить посадочные поверхности гильз, установив предварительно гильзы с новыми уплотнительными медными кольцами в цилиндры, и, прижав их к блоку цилиндров, проверить величину выступания верхнего торца гильзы над плоскостью блока цилиндров, которое должно быть 0,01—0,08 мм.

Очистка нагара в канавках поршней

Рис. 3.2.5. Очистка нагара в канавках поршней

Перед окончательной установкой на уплотнительную прокладку на опорный торец и установочный пояс гильзы следует нанести тонким слоем нитроэмаль для обеспечения герметичности посадки гильзы в блоке цилиндров.

Для снятия и установки пружин клапанов, рассухаривания и снятия и установки уплотнительных манжет клапанов также используются различные инструменты (рис. 3.2.6 и 3.2.7).

Щипцы для снятия уплотнительных манжет клапанов

Рис. 3.2.6. Щипцы для снятия уплотнительных манжет клапанов: а — для двухклапанных двигателей; б — для многоклапанных двигателей

Рассухариватель клапанов для двигателей с гидравлическими

Рис. 3.2.7. Рассухариватель клапанов для двигателей с гидравлическими

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: